BMW Group Werk Leipzig: Erste von fünf Zelllacklinien in Betrieb

Im BMW Group-Pionierwerk der Elektromobilität ist die erste Produktionsanlage für die Zelllackierung in den Serienbetrieb gegangen. Damit nimmt der Ausbau der E-Komponentenfertigung am Standort Leipzig weiter Fahrt auf und stellt die Zukunftsfähigkeit sicher.

Leipzig. Die BMW Group investiert in die E-Komponentenfertigung – so auch weiterhin am Standort Leipzig, wo nun die erste Zelllackierungslinie für Batteriemodule in Betrieb gegangen ist. Die neue Anlage nimmt 2.300 m² Fläche in der ehemaligen Produktionshalle des BMW i3 ein, dessen Produktion im Sommer vergangenen Jahres endete. Sie kann mehr als 10 Millionen Zellen pro Jahr lackieren und schafft über 2.300 pro Stunde.

„Ab 2024 werden wir am Standort Leipzig die gesamte Prozesskette der Hochvoltbatteriefertigung abbilden können“, sagt Markus Fallböhmer, Leiter Batterieproduktion bei der BMW Group. „Damit leistet das Werk einen wichtigen Beitrag für die Transformation zur Elektromobilität.“ Ziel der BMW Group ist, bis 2030 mindestens die Hälfte des Absatzes mit vollelektrischen Fahrzeugen zu erzielen. Von 2020 bis Ende 2024 investiert die BMW Group mehr als 800 Millionen Euro in den Auf- und Ausbau der E-Komponentenfertigung am sächsischen Standort. Bis Ende des nächsten Jahres kommen demnach eine weitere Batteriemodullinie, vier Zelllacklinien und zwei Montagelinien zur Fertigung von Hochvoltbatterien hinzu. In diesem Jahr gehen im Abstand von rund zwei Monaten alle geplanten Zelllacklinien in die Serienproduktion.

Von der Zelllackierung zur Hochvoltbatterie: So läuft die Produktion ab

Die Fertigung von Hochvoltbatterien gliedert sich in drei aufeinanderfolgende Prozessschritte: Zelllackierung, Modulfertigung und Montage der Hochvoltbatterie. Die Produktion erfolgt in hochautomatisierten Prozessen. Bei der Zelllackierung werden die Lithium-Ionen-Zellen zunächst mit einem Laser vorbehandelt und anschließend plasma-gereinigt. Beide Verfahren dienen der besseren Lackhaftung. Die Zellen werden anschließend in einer speziell entwickelten Anlage in zwei Schichten lackiert und UV gehärtet, bevor sie der vollautomatischen Qualitätsprüfung unterstehen.

Nach der Zelllackierung werden die Batteriezellen zu einer größeren Einheit, den sogenannten Batteriemodulen, zusammengefügt. Die fertigen Batteriemodule werden anschließend gemeinsam mit den Fahrzeug-Anschlüssen, Steuergeräten und Kühlaggregaten in ein Aluminiumgehäuse montiert. Die Größe und Form des Aluminiumgehäuses sowie die Anzahl der verwendeten Batteriemodule sind je nach Fahrzeugvariante unterschiedlich. So entsteht eine optimal an das Fahrzeug angepasste Hochvoltbatterie.

Zukunftsfähigkeit des Leipziger Werks sichergestellt

Die E-Komponentenfertigung ist Impulsgeber für den weiteren Ausbau des Leipziger Werks. Künftig werden E-Komponenten auf einer Fläche von rund 150.000 m² produziert. „Das ist eine nachhaltige Investition in die Zukunftsfähigkeit des Leipziger Werks“, bekräftigt Werkleiterin Petra Peterhänsel. Denn mit dem Werksausbau sei die Sicherung von Arbeitsplätzen und sogar ein Zuwachs an Stellen verbunden. „Derzeit sind bereits mehr als 800 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter in der E-Komponentenfertigung am Standort Leipzig tätig, bis 2024 werden es mehr als 1.000 sein.“

Ein nächster großer Meilenstein für das Werk ist die Produktion des MINI Countryman Nachfolgers, der ab Ende 2023 in Leipzig vom Band rollen wird. Das Crossover-Modell wird sowohl mit Verbrennungsmotoren als auch mit reinem Elektro-Antrieb angeboten. Die Hochvoltbatterien für den vollelektrischen MINI Countryman kommen dann aus der werkseigenen Produktion.