4. September 2026
BMW Group Werk Regensburg: „Speicher-Hochzeit“ für die Neue Klasse
Dreiwöchige Umbauphase für hunderte Strukturmaßnahmen
Das BMW Group Werk Regensburg hat einen zentralen Meilenstein auf dem Weg zur nächsten Fahrzeuggeneration erreicht. Während einer dreiwöchigen Produktionsunterbrechung vom 8. bis 30. August 2026 setzte der Standort mehrere hundert Umbaumaßnahmen um. Seit Anfang dieser Woche läuft die Produktion der aktuellen Erfolgsmodelle BMW X1 und BMW X2 mit über 1.400 Fahrzeugen täglich wieder vollumfänglich und planmäßig.
Im Mittelpunkt des Großprojekts stand die Integration der neuen Vormontage für Energiemodule (VEM) direkt in die bestehende Fahrzeugmontage. Diese Anlage bildet die technologische Grundlage für die Fertigung der Elektrofahrzeuge der Neuen Klasse. Ähnlich wie bei der klassischen „Hochzeit“ in der Fahrzeugmontage, bei der Motor, Getriebe und Fahrwerk in die Karosserie eingesetzt werden, verschmelzen bei der „Speicher-Hochzeit“ Hochvoltbatterie und Karosserie zu einer festen Einheit.
Vollautomatischer Ablauf von der Förderbrücke bis zur Verschraubung
Technisch ist die neue VEM direkt an den Beginn des Montageprozesses angegliedert. In einem eigens errichteten Neubau entstand ein Hochregallager, das die Energiemodule für eine komplette Tagesproduktion aufnehmen kann. Von dort aus gelangen die Hochvoltbatterien vollautomatisch über eine Förderbrücke in der exakt benötigten Reihenfolge und zum passenden Zeitpunkt an die Montagelinie.
Vor Ort übernimmt ein Greiferportal die Entnahme der Module aus den Transportbehältern und platziert sie präzise auf dem VEM-Band. Anschließend verschrauben Roboter die Fahrzeugkarosserie direkt mit dem Energiemodul. Durch diese Integration wird der Hochvoltspeicher zum tragenden Teil der Fahrzeugstruktur, bevor die Autos schrittweise in den regulären Förderstrom der Hauptmontage eingeschleust werden.
Höchste Flexibilität für künftige Fahrzeuggenerationen
Der Umbau war ein komplexer Kraftakt für das gesamte Werksnetzwerk: Über 1.000 Spezialisten von Partnerfirmen arbeiteten während der Sommerpause gemeinsam mit dem Regensburger Team auf dem Gelände. Neben der Montage erhielten auch das Presswerk, der Karosseriebau, die Lackiererei und die Logistik umfassende Updates, um die Fertigungsabläufe optimal auf die neuen Anforderungen auszurichten.
Durch die Anpassung jeder einzelnen Fertigungsanlage bleibt der Standort Regensburg extrem anpassungsfähig. Künftig können alle Modellreihen sowie sämtliche gewählten Drive Systems flexibel und parallel auf derselben Produktionslinie gefertigt werden. Der Umbau stärkt die Position des Oberpfälzer Standorts nachhaltig und sichert die Zukunftsfähigkeit der Produktion vor Ort.